I. Parâmetros de temperatura
(I) Temperatura do barril
A temperatura do barril determina diretamente o grau de plastificação da matéria -prima plástica. Se a temperatura estiver muito baixa, o plástico não pode ser totalmente derretido, resultando em pouca fluidez e dificuldade em preencher completamente a cavidade do molde. Isso não apenas reduz a eficiência da produção, mas também causa problemas de qualidade, como escassez de materiais e uma superfície áspera na tampa de plástico. Por outro lado, se a temperatura estiver muito alta, o plástico poderá se decompor e carbonizar, afetando as propriedades físicas da cobertura de plástico e potencialmente inutilizando o produto. Diferentes tipos de matérias -primas plásticas, como polipropileno (PP) e polietileno (PE), têm diferentes faixas de temperatura ideais. Por exemplo, a temperatura do barril para PP é geralmente controlada entre 180-230 graus. Somente controlando com precisão a temperatura do barril.
(Ii) temperatura do molde
A temperatura do molde afeta a taxa de resfriamento e a qualidade de moldagem do fundido de plástico. Uma temperatura mais baixa do molde pode acelerar o resfriamento, reduzir o ciclo de moldagem e melhorar a eficiência da produção. No entanto, o resfriamento excessivamente rápido pode causar estresse interno significativo dentro da cobertura plástica, levando a defeitos como deformação e deformação. Uma temperatura mais alta do molde ajuda o plástico a preencher melhor a cavidade do molde, reduzindo os defeitos da superfície e melhorando a qualidade da superfície do produto. No entanto, um tempo de resfriamento mais longo reduzirá a eficiência da produção. Portanto, é necessário definir razoavelmente a temperatura do molde com base nas características dos requisitos de matéria -prima plástica e do produto. Por exemplo, ao produzir tampas de plástico de paredes finas, a temperatura do molde é normalmente mantida entre 40-60 graus para equilibrar a eficiência da produção e a qualidade do produto.
Ii. Parâmetros de pressão
(I) Pressão de injeção
A pressão da injeção é usada para empurrar o fusão de plástico para preencher rapidamente a cavidade do molde. Se a pressão da injeção for insuficiente, o fusão de plástico não poderá preencher a cavidade de maneira oportuna e completa, resultando em tiros curtos e sob injeção, o que afeta severamente a qualidade do produto. Por outro lado, se a pressão da injeção estiver muito alta, ela não apenas aumenta o consumo de energia do equipamento, mas também pode causar flash na tampa de plástico. A pressão excessiva também pode causar desgaste no molde, reduzindo sua vida útil. Na produção real, a pressão da injeção precisa ser ajustada com precisão com base em fatores como a fluidez da matéria -prima plástica, a estrutura do molde e o tamanho do produto. A faixa de pressão de injeção geral é de 80-150 MPa.
(Ii) mantendo pressão
Depois que o fusão de plástico enche a cavidade do molde, a pressão de retenção é usada para compensar a redução de volume causada pelo resfriamento e encolhimento do plástico. Se a pressão de retenção for muito pequena, a tampa de plástico pode ter problemas como amassados e precisão dimensional insuficiente devido ao encolhimento. Se a pressão de retenção for muito grande, pode fazer com que a cobertura plástica seja difícil de demolir ou mesmo se deformar e rachadura durante a ejeção. A pressão de retenção e as configurações de tempo de retenção apropriados podem garantir a precisão dimensional e a qualidade da aparência da tampa de plástico. Normalmente, a pressão de retenção é de 60% a 80% da pressão de injeção.
Iii. Parâmetros de tempo
(I) Tempo de injeção
O tempo de injeção refere -se ao tempo necessário para o fundido de plástico encher a cavidade do molde desde o início da injeção. Se o tempo de injeção for muito curto, o fusão de plástico fluirá muito rápido, gerando turbulência e ar ativa, resultando em defeitos como bolhas e cavidades dentro da tampa de plástico. Se o tempo de injeção for muito longo, o ciclo de moldagem será estendido, reduzindo a eficiência da produção. O tempo de injeção razoável precisa ser determinado com base em fatores como as características da matéria -prima plástica, o tamanho da porta do molde e a forma do produto. O tempo geral de injeção é de 1 a 5 segundos.
(Ii) Tempo de resfriamento
O tempo de resfriamento é o tempo necessário para que a tampa plástica esfrie e se modele no molde. Se o tempo de resfriamento for muito curto, a tampa de plástico pode não ser totalmente resfriada e se deformar durante o Demolding. Se o tempo de resfriamento for muito longo, o ciclo de moldagem aumentará, reduzindo a eficiência da produção. Geralmente, o tempo de resfriamento é determinado pelo cálculo ou experiência com base em fatores como a espessura da parede da tampa plástica e as propriedades térmicas da matéria -prima plástica. Por exemplo, para uma tampa de plástico com uma espessura de parede de 2 mm, o tempo de resfriamento é de aproximadamente 10 a 20 segundos.
4. Velocidade do parafuso
A velocidade do parafuso afeta o efeito de plastização e o volume de transmissão da matéria -prima plástica. Embora uma velocidade mais alta possa melhorar a eficiência da produção, isso pode causar plastificação desigual da matéria -prima plástica, afetando a qualidade do produto. Se a velocidade for muito lenta, reduzirá a plastificação e a eficiência da transmissão, estendendo o ciclo de moldagem. A velocidade do parafuso precisa corresponder aos parâmetros como a temperatura do barril e a pressão de injeção. Geralmente, a velocidade do parafuso é de 50-120 r/min.
V. parâmetros de molde
(I) Precisão do molde
A precisão da fabricação do molde afeta diretamente a precisão dimensional e a qualidade da aparência da tampa plástica. Problemas de precisão, como erros dimensionais e rugosidade da superfície da cavidade e núcleo do molde, causarão o tamanho da cobertura plástica produzida para não atender aos requisitos e poderá resultar em defeitos como arranhões e insuficiência insignificante na superfície. Os moldes de alta precisão podem garantir a consistência e a estabilidade da qualidade da tampa de plástico. Portanto, a precisão do processamento deve ser estritamente controlada durante o processo de fabricação de moldes. Por exemplo, a tolerância ao tamanho da cavidade do molde deve ser controlada dentro de ± 0,01 mm.
(Ii) Design do portão
O tamanho, a forma e a posição do portão têm um impacto significativo no fluxo e efeito de enchimento do fundido de plástico. O tamanho apropriado do portão pode garantir que o fusão de plástico preencha a cavidade do molde a uma velocidade e pressão apropriadas. Se o tamanho for muito pequeno, aumentará a resistência ao fluxo de fusão e dificultará o preenchimento. Se o tamanho for muito grande, pode fazer com que o portão esfrie lentamente, afetando a aparência do produto e o ciclo de moldagem. A seleção da posição do portão também precisa considerar as características estruturais da cobertura plástica para evitar defeitos como marcas de solda e cavitação.