Como uma linha de produção automatizada, a manutenção diária da máquina de moldagem de tigela de papel de alta-velocidade gira principalmente em torno de quatro aspectos principais: estrutura mecânica, sistema elétrico, molde e procedimento operacional.
I. Manutenção da estrutura mecânica: garantir precisão e estabilidade da transmissão.
Manutenção do sistema de lubrificação
Componentes principais: peças rotativas de alta-velocidade, como rolamentos de fusos, caixas de engrenagens, correntes e divisores de cames, precisam ser lubrificadas a cada 8 horas (por exemplo, óleo de máquina 32#) para evitar atrito seco e desgaste.
Ciclo de Lubrificação: trocar o óleo da caixa de câmbio a cada 500 horas. Limpe o circuito de óleo e substitua o núcleo do filtro a cada 2.000 horas para evitar que o acúmulo de lama afete a eficiência da transmissão.
Inspeção de Componentes de Transmissão
Tração da correia: Verifique a tração da correia principal uma vez por semana e ajuste-a para o padrão (geralmente 180-220N) usando um medidor de tensão para evitar que a correia escorregue ou quebre.
Tensão da corrente: Verifique a tensão da corrente a cada turno. Ajuste o tensor para controlar a curvatura da corrente em 15-20 mm para evitar vazamentos ou emperramento.
Acoplamento: Verifique o desgaste da luva elástica do acoplamento uma vez por mês. Se forem encontradas rachaduras ou deformações permanentes, elas deverão ser substituídas imediatamente para evitar desalinhamento da transmissão.
Limpeza e prevenção de ferrugem
Limpeza diária: soprar restos de papel e manchas de óleo nas superfícies dos equipamentos com ar comprimido. Atenção especial deve ser dada à limpeza da área ao redor do módulo de aquecimento e do molde para evitar a entrada de impurezas na lacuna mecânica.
Anti-ferrugem: aplique óleo-antiferrugem semanalmente em peças metálicas expostas, como trilhos-guia e controles deslizantes, especialmente em ambientes úmidos que exigem maior frequência.
II. Manutenção do sistema elétrico: garanta precisão e segurança do controle
Calibração de PLC e Sensores
Controle de temperatura: calibre o sensor de temperatura do módulo de aquecimento trimestralmente usando um termômetro infravermelho para garantir que a temperatura real seja menor ou igual a ± 2 graus C do valor definido no caso de os copos de papel aderirem ou de má vedação.
Detecção fotoelétrica: Limpe a lente do sensor fotoelétrico uma vez por mês e limpe a poeira da superfície com álcool para evitar que a detecção defeituosa cause o desligamento do dispositivo.
Inspeção de conexão e interface
Falha solta: verifique os terminais da fiação do motor, válvulas solenóides, etc. Verifique se cada mudança está solta. Aperte com uma chave de fenda e aplique pasta condutora para evitar mau contato e faíscas.
Teste de isolamento: A resistência de isolamento do motor é testada a cada seis meses com um medidor de terahertz. A resistência Omega deve ser inferior a 1 Omega e, se estiver abaixo do padrão, o motor deve ser substituído.
Manutenção do inversor
Limpeza por dissipação de calor: uma vez por mês, ventilador de resfriamento do conversor de frequência e dissipador de calor, para garantir ventilação suave e evitar alarme de superaquecimento.
Backup de Parâmetros: Backup trimestral do programa PLC e dos parâmetros do inversor para evitar interrupções de produção devido a perdas inesperadas.
III. Manutenção do molde: melhore a qualidade e a vida útil da moldagem
Limpeza diária
Molde perfurador: Após cada turno, sopre os restos de papel da lâmina do molde com uma pistola de ar e use uma escova macia para limpar qualquer cola restante para evitar que ela embote.
Molde de aquecimento: Após a produção diária, use uma escova de cobre para limpar os depósitos de carbono na superfície da placa quente para evitar afetar o efeito de vedação.
Desgastado
Inspeção da lâmina: semanalmente com um projetor para verificar o desgaste da lâmina da matriz. Se o desgaste exceder 0,1 mm, ele deverá ser imediatamente-afiado ou substituído para evitar rebarbas nas bordas do copo de papel.
Ajuste da folga: Verifique a folga de fechamento da matriz uma vez por mês e ajuste-a para 0,05-0,1 mm com um calibrador de folga para garantir a dureza do copo de papel moldado.
Lubrificação e ferrugem
Pilares-guia e bucha: Aplique graxa para altas temperaturas (por exemplo, dissulfeto de molibdênio) na coluna-guia e na bucha para reduzir o atrito.
Manutenção de desligamento: Quando o equipamento ficar fora de serviço por um longo período, borrife óleo contra ferrugem na superfície do molde e embrulhe-o em filme plástico para proteção.
4. INTRODUÇÃO Procedimentos Operacionais e Treinamento de Pessoal
Operação Padronizada
Inspeção pré-inicial: os operadores devem verificar diariamente o nível de óleo lubrificante do equipamento, a pressão do ar e o funcionamento do botão de parada de emergência. Você não pode ligar a máquina até ter certeza de que tudo está certo.
Monitoramento de parâmetros: monitoramento-em tempo real de temperatura, pressão, velocidade e outros parâmetros durante a produção. Desconecte imediatamente e verifique se há anormalidades.
Treinamento de pessoal
Revisão periódica: treinamento trimestral de manutenção de equipamentos para operadores. A avaliação inclui localização do ponto de lubrificação, identificação de códigos de falha e procedimentos operacionais seguros.
V. Gestão de peças de reposição e Manutenção Preventiva
Estoques críticos de peças de reposição
Lista de peças de consumo: Estabeleça uma lista de peças consumíveis, como correias, correntes, rolamentos e elementos de aquecimento. Esta reserva deverá cobrir as necessidades de produção de um mês.
Cooperação com fornecedores: assinar contrato de fornecimento de peças de reposição com o fabricante do equipamento para garantir a entrega dentro de 48 horas após a emergência.
Substituição Preventiva
Substituição Periódica: substitua peças de alto{0}}desgaste com antecedência de acordo com o tempo de operação do equipamento para evitar falhas repentinas.
Registro de dados: Estabeleça registros de manutenção de equipamentos, registre o tempo de cada reparo, peças de reposição e causas de falhas, e forneça a base para otimizar o plano de manutenção.
